Faq
ค้นหาคำตอบทุกอย่างได้ที่นี่
สำหรับงานพิมพ์สิ่งทอ สามารถใช้สารเคลือบไวแสงได้สองประเภท ได้แก่ สารเคลือบไวแสงสำหรับสิ่งทอ 6061-015 แบบไดอะโซ (Diazo Textile Emulsion 015) และสารเคลือบไวแสงสำหรับสิ่งทอ 6061-401 แบบวันพอต (One Pot Textile Emulsion 401) ซึ่งทั้งสองชนิดได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับการพิมพ์ด้วยหมึกน้ำและหมึกพลาสติซอล สารเคลือบไวแสงแบบไดอะโซเป็นระบบสองส่วน (Two Pack System) ในขณะที่สารเคลือบไวแสงแบบวันพอตเป็นสารเคลือบที่เตรียมพร้อมใช้งาน (Pre-Sensitized).
สารเคลือบไวแสงสำหรับงานกราฟิกมี 3 ประเภท ได้แก่ สารเคลือบไวแสงแบบไดอะโซ, สารเคลือบไวแสงแบบดูอัลเคียว, และสารเคลือบไวแสงแบบไฮบิลด์ ซึ่งแต่ละประเภทได้รับการออกแบบมาเพื่อการใช้งานเฉพาะด้าน กรุณาดูรายละเอียดเพิ่มเติมบนเว็บไซต์หรือเปิดเอกสาร TDS สำหรับข้อมูลเชิงลึก
สำหรับงานพิมพ์เสื้อยืดและเสื้อกีฬาโดยใช้หมึกน้ำ แนะนำให้ใช้ผ้าสกรีน P48-70 Y.
การเลือกเบอร์ของผ้าสกรีนอาจมีผลต่อค่าความหนืดของสารเคลือบไวแสง ผ้าสกรีนที่มีเส้นใยหยาบต้องการความหนืดสูง ขณะที่ผ้าสกรีนที่มีเส้นใยละเอียดต้องการความหนืดต่ำ สารเคลือบไวแสงบางชนิดอาจไม่เหมาะสำหรับผ้าสกรีนที่มีเส้นใยหยาบหรือละเอียดเกินไป อย่างไรก็ตาม มีบางประเภทที่สามารถใช้งานได้ตั้งแต่ 63 tpi จนถึง 470 tpi สำหรับงานพิมพ์ที่ต้องการรายละเอียดสูง แนะนำให้ใช้ผ้าสกรีน P120-34 Y.
ไดอะโซเป็นสารเคลือบไวแสงแบบสองส่วน (Base + Sensitizer) ในขณะที่ SBQ เป็นสารเคลือบไวแสงแบบพร้อมใช้งาน ไดอะโซให้คุณภาพที่ดีเยี่ยมและมีระยะเวลาการรับแสงที่เหมาะสม ในสภาพอากาศปานกลาง สารเคลือบไวแสงประเภทนี้เหมาะสำหรับงานพิมพ์ที่ต้องการรายละเอียดสูง อย่างไรก็ตาม ไม่สามารถให้ความต้านทานต่อทั้งตัวทำละลายและน้ำได้พร้อมกัน ขณะที่สารเคลือบไวแสง SBQ-Photopolymer เป็นระบบพรีเซ็นซิไทซ์ที่มีระยะเวลาการรับแสงเร็วมาก แต่มีช่วงเวลาการรับแสงที่แคบ อาจมีความเสี่ยงของการได้รับแสงมากหรือน้อยเกินไป ซึ่งอาจส่งผลต่อการเกาะของสารเคลือบ คุณภาพของการพิมพ์ และขอบของลวดลาย โดยทั่วไปสามารถเทียบเท่ากับไดอะโซที่มีคุณภาพสูง และให้ความต้านทานต่อน้ำและตัวทำละลายได้ดี แต่ไม่สามารถทนทานได้เท่ากับระบบไดอะโซ-โฟโตโพลิเมอร์
สารเคลือบไวแสงที่ผ่านการเซ็นซิไทซ์แล้วจะมีอายุการใช้งานประมาณ 1 สัปดาห์ที่อุณหภูมิ 20ºC.
สารเคลือบไวแสง SBQ รวมถึงสารเคลือบไวแสงประเภทอื่นๆ มีอายุการใช้งาน 1 ปี.
ระยะเวลาการรับแสงที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับหลายปัจจัย เช่น แหล่งกำเนิดแสง, ความละเอียดของผ้าสกรีน, ความหนาของสารเคลือบไวแสง, รายละเอียดที่ต้องการ และความโปร่งใสของฟิล์มโปซิทีฟ รวมถึงความใสของกระจกในเครื่องดูดสุญญากาศ โดยทั่วไป สารเคลือบไวแสง SBQ มักมีระยะเวลาการรับแสงที่ยาวกว่าสารเคลือบไวแสงไดอะโซ.
สารเคลือบไวแสงกันน้ำใช้สำหรับการพิมพ์หมึกน้ำและหมึกพลาสติซอลสำหรับสิ่งทอ นอกจากนี้ สารเคลือบไวแสง 6062-201 Dual Cure Ceramic Emulsion ยังสามารถใช้พิมพ์หมึกน้ำ หมึกพลาสติซอล และหมึกตัวทำละลายได้อีกด้วย.
สารเคลือบไวแสงกันตัวทำละลายใช้สำหรับการพิมพ์กราฟิกที่ใช้หมึกตัวทำละลายและหมึก UV แบบดั้งเดิม.
สารเคลือบไวแสงกัน UV ใช้สำหรับงานพิมพ์ที่ใช้หมึก UV.
สำหรับงานพิมพ์ทั่วไป ควรเคลือบสารเคลือบไวแสง 1-2 ชั้นแบบเปียกต่อเปียกบนด้านพิมพ์ของบล็อก จากนั้นตามด้วย 1-2 ชั้นบนด้านยางปาด หากต้องการความหนาเพิ่มขึ้น ควรเคลือบเพิ่มทางด้านยางปาด.
ระยะเวลาการรับแสงขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการ เช่น ประเภทของแหล่งกำเนิดแสง, ความละเอียดของผ้าสกรีน, ความหนาของสารเคลือบไวแสง, รายละเอียดที่ต้องการ และความโปร่งใสของฟิล์มโปซิทีฟ รวมถึงความใสของกระจกในเครื่องดูดสุญญากาศ โดยทั่วไป สารเคลือบไวแสง SBQ มีระยะเวลาการรับแสงที่นานกว่า ส่วนสารเคลือบไวแสงไดอะโซมีระยะเวลาการรับแสงที่สั้นกว่า กรุณาดูเอกสาร TDS ของสารเคลือบไวแสงแต่ละชนิดเพื่อข้อมูลเพิ่มเติม.
น้ำยาลบคราบเป็นส่วนผสมของตัวทำละลายที่มีความเข้มข้นสูง ซึ่งช่วยทำให้หมึกที่แข็งตัวอ่อนลงและสามารถล้างออกได้ ในขณะที่น้ำยาลบเงาเป็นสารละลายที่มีส่วนผสมของด่าง ทำหน้าที่สลายพันธะทางเคมีของอิมัลชันและหมึกที่จับตัวกันจากการรับแสงไม่เพียงพอ ให้กลายเป็นสารที่สามารถละลายน้ำได้.
น้ำยาเพิ่มความแข็งของบล็อกสกรีนทำปฏิกิริยากับสารเคลือบไวแสง ทำให้โครงสร้างทางเคมีของอิมัลชันไม่ละลายน้ำ (ทำให้ล้างบล็อกหลังการพิมพ์ได้ยากขึ้น).
ควรใช้น้ำยาเพิ่มความแข็งเมื่อพิมพ์งานที่มีจำนวนครั้งสูงและใช้หมึกน้ำ.
น้ำยาเตรียมผ้าสกรีนใช้เพื่อเพิ่มการยึดเกาะของฟิล์มสเตนซิลแบบทางอ้อมกับผ้าสกรีน น้ำยานี้จะช่วยทำให้พื้นผิวของผ้าสกรีนมีความหยาบขึ้น ซึ่งช่วยลดการไล่น้ำ ทำให้การไหลของน้ำดีขึ้น และเพิ่มประสิทธิภาพในการยึดเกาะของฟิล์ม นอกจากนี้ยังสามารถใช้ก่อนการเคลือบสารเคลือบไวแสงได้ด้วย.
ผ้าสกรีนทุกผืนควรได้รับการทำความสะอาดและล้างไขมันอย่างทั่วถึงก่อนเคลือบสารเคลือบไวแสง คำตอบที่ดีที่สุดคือ: "ต้องทำเสมอ".
ผ้าสกรีนต้องได้รับการล้างไขมันทุกครั้งก่อนเคลือบอิมัลชันหรือฟิล์ม และผ้าสกรีนใหม่ก็ต้องผ่านการล้างไขมันเช่นกัน.
กาวสองส่วนจะแข็งตัวภายใน 20-30 นาที อากาศที่มีความชื้นสูงจะช่วยเร่งกระบวนการแข็งตัวให้เร็วขึ้น.
ประมาณ 30 นาที ดังนั้นควรผสมในปริมาณที่เพียงพอสำหรับใช้กับหนึ่งหรือสองกรอบเท่านั้น.
ทุกประเภทสามารถใช้งานได้ดี แต่โดยทั่วไป ผงเป็นตัวเลือกที่นิยมที่สุดเนื่องจากความคุ้มค่าทางเศรษฐกิจ.
สำหรับวัสดุ PVC แนะนำให้ใช้หมึกพิมพ์ชนิดตัวทำละลาย (Solvent-Based PVC Ink) รวมถึงหมึก UV (UV Ink) เนื่องจากมีวัสดุ PVC หลากหลายประเภท เช่น แผ่นไวนิล, แผ่น PVC แข็ง, กล่อง และขวด เป็นต้น จึงแนะนำให้สอบถามผู้จำหน่ายหมึกพิมพ์เพื่อเลือกหมึกที่เหมาะสมกับพื้นผิววัสดุที่ใช้งานจริง.
ซับสเตรตคือพื้นผิวที่ใช้สำหรับพิมพ์ภาพลงไป.
การพิมพ์ 4 สี (Four Colour Process Printing) เป็นระบบพิมพ์ที่สามารถสร้างสีได้อย่างหลากหลายโดยใช้เพียง 4 สีพื้นฐาน ได้แก่ เหลือง (Yellow), ม่วงแดง (Magenta), ฟ้า (Cyan) และ ดำ (Black) โดยทั่วไปใช้ในการพิมพ์ภาพถ่าย แต่สามารถใช้พิมพ์งานสีประเภทอื่นได้เช่นกัน.
ตามชื่อเรียกของระบบนี้ จะต้องใช้บล็อกสกรีนทั้งหมด 4 เฟรม โดยเรียงลำดับสีที่พิมพ์ตามปกติ ได้แก่ ฟ้า (Cyan), เหลือง (Yellow), ม่วงแดง (Magenta) และดำ (Black) สิ่งสำคัญคือทั้ง 4 เฟรมต้องใช้ผ้าสกรีนที่มีขนาดเส้นใยและความตึงเท่ากัน.
สำหรับงานพิมพ์กลางแจ้ง เช่น งานโฆษณา แนะนำให้ใช้ Gloss PVC Ink 3000.
น้ำยาเคลือบเงา (Over Print Varnish) ช่วยปกป้องภาพพิมพ์จากสภาพอากาศ แสงแดด และโดยเฉพาะรังสี UV ทำให้สีสันของภาพดูสดใสขึ้น และช่วยให้ภาพพิมพ์มีคุณภาพที่ดีขึ้น.
หมึก UV ทุกประเภทต้องผ่านการอบแห้งด้วยแสง UV ที่มีความเข้มสูง.
ไม่สามารถใช้ได้ เนื่องจากหมึก UV จำเป็นต้องผ่านกระบวนการอบแห้งด้วยเครื่อง UV การนำไปตากแดดไม่สามารถใช้ในงานพิมพ์เชิงพาณิชย์ได้.
สาเหตุที่เป็นไปได้และแนวทางแก้ไข: 1. แรงกดระหว่างกระบวนการฉายแสงไม่เพียงพอ (แก้ไข: ตรวจสอบแรงดูดสุญญากาศ) 2. ระยะเวลาฉายแสงไม่เพียงพอ (แก้ไข: ทดสอบ Step Wedge Test) 3. แสงกระจายตัว (แก้ไข: ใช้ผ้าสกรีนที่ย้อมสี) 4. ล้างน้ำออกไม่ดีพอ (แก้ไข: ล้างจากทั้งสองด้าน) 5. เคลือบสารไวแสงไม่สม่ำเสมอ (แก้ไข: ปรับปรุงเทคนิคการเคลือบ) 6. ใช้ผ้าสกรีนที่มีความหยาบเกินไป (แก้ไข: ใช้ผ้าสกรีนที่มีจำนวนเส้นใยสูงขึ้น).
สาเหตุที่เป็นไปได้และแนวทางแก้ไข: 1. ผสมสารเซ็นซิไทเซอร์ไม่เหมาะสม (แก้ไข: ละลายสารเซ็นซิไทเซอร์ให้เข้ากันดี) 2. ระยะเวลาฉายแสงน้อยเกินไป (แก้ไข: ทดสอบ Step Wedge Test) 3. สารไวแสงเก่าหรือหมดอายุ (แก้ไข: ตรวจสอบวิธีการเก็บรักษา) 4. ฟิล์มโปซิทีฟมีสีเหลือง (แก้ไข: ใช้ฟิล์มใหม่) 5. ความชื้นสูงเกินไป (แก้ไข: ลดความชื้น, เพิ่มระยะเวลาฉายแสง).
สาเหตุที่เป็นไปได้และแนวทางแก้ไข: 1. ฟิล์มโปซิทีฟไม่มีความทึบแสงเพียงพอ (แก้ไข: ใช้ฟิล์มใหม่) 2. แรงกดระหว่างกระบวนการฉายแสงไม่เพียงพอ (แก้ไข: ตรวจสอบแรงดูดสุญญากาศ) 3. แสงกระจายตัวมากเกินไป (แก้ไข: ใช้ผ้าสกรีนที่ย้อมสี) 4. หน้าจอที่เคลือบไวแสงโดนแสงก่อนใช้งาน (แก้ไข: ใช้แสงเซฟไลท์และเก็บในที่มืด) 5. ระยะเวลาฉายแสงมากหรือน้อยเกินไป (แก้ไข: ทดสอบ Step Wedge Test) 6. ล้างน้ำไม่ดีพอ (แก้ไข: ตรวจสอบขั้นตอนการล้าง).
สาเหตุที่เป็นไปได้และแนวทางแก้ไข: 1. การเคลือบไม่สม่ำเสมอ (แก้ไข: ปรับเทคนิคการเคลือบ) 2. การผสมสารเซ็นซิไทเซอร์ไม่ดีพอ (แก้ไข: ผสมให้ละเอียด) 3. ระยะเวลาฉายแสงสั้นเกินไป (แก้ไข: ทดสอบ Step Wedge Test) 4. การเตรียมผ้าสกรีนไม่เหมาะสม (แก้ไข: ล้างคราบไขมัน) 5. อุณหภูมิน้ำล้างสูงเกินไป (แก้ไข: ใช้อุณหภูมิต่ำกว่า 100°F) 6. ความชื้นสูง (แก้ไข: ลดความชื้นในพื้นที่ทำงาน).
สาเหตุที่เป็นไปได้และแนวทางแก้ไข: 1. การเตรียมผ้าสกรีนไม่เหมาะสม (แก้ไข: ล้างคราบไขมันออกจากผ้าสกรีน) 2. มีฝุ่นละอองในพื้นที่ทำงาน (แก้ไข: ทำความสะอาดบริเวณทำงาน) 3. ผ้าสกรีนเปียกชื้น (แก้ไข: ทำให้แห้งก่อนใช้งาน) 4. ฝุ่นสะสมในเครื่องเคลือบหรือภาชนะใส่สารเคลือบไวแสง (แก้ไข: ปิดฝาภาชนะและเครื่องเคลือบ) 5. การเคลือบเร็วเกินไป (แก้ไข: ลดความเร็วและหมุนบล็อกสกรีน 180° หลังแต่ละรอบ) 6. อากาศถูกกักขังระหว่างการผสมสารเคลือบไวแสง (แก้ไข: พักทิ้งไว้อย่างน้อย 1-2 ชั่วโมงเพื่อให้ฟองอากาศหายไป).
สาเหตุที่เป็นไปได้และแนวทางแก้ไข: 1. เทคนิคการเคลือบสารไวแสงไม่ดีพอ (แก้ไข: ปรับปรุงวิธีการเคลือบ) 2. ระยะเวลาฉายแสงสั้นเกินไป (แก้ไข: ทดสอบ Step Wedge Test) 3. หมึกพิมพ์หรือสารล้างที่ใช้ไม่เหมาะสม (แก้ไข: ใช้สารเคลือบไวแสงที่ทนต่อตัวทำละลาย) 4. หมึกพิมพ์หรือตัวทำละลายมีส่วนผสมของน้ำ (แก้ไข: หลีกเลี่ยงการเก็บหมึกในถังขนาดใหญ่เพื่อลดการควบแน่น) 5. การใช้หมึกที่มีเนื้อสีข้นหรือพื้นผิววัสดุขรุขระ (แก้ไข: ใช้สารเคลือบไวแสงที่ทนต่อการขีดข่วนมากขึ้น).
สาเหตุที่เป็นไปได้และแนวทางแก้ไข: 1. บล็อกสกรีนที่เคลือบไวแสงถูกเก็บไว้นานเกินไป (แก้ไข: ใช้บล็อกที่เคลือบใหม่) 2. บล็อกสกรีนได้รับแสงก่อนการใช้งาน (แก้ไข: ใช้แสงเซฟไลท์และเก็บบล็อกในที่มืด) 3. อุณหภูมิในการอบแห้งสูงเกินไป (แก้ไข: อบที่อุณหภูมิต่ำกว่า 104°F) 4. ระยะเวลาฉายแสงมากเกินไป (แก้ไข: ทดสอบ Step Wedge Test) 5. แรงกดระหว่างกระบวนการฉายแสงไม่เพียงพอ (แก้ไข: ตรวจสอบแรงดูดสุญญากาศ) 6. ฟิล์มโปซิทีฟไม่มีความทึบแสงเพียงพอ (แก้ไข: ตรวจสอบค่าความทึบแสง) 7. แสงกระจายตัวมากเกินไป (แก้ไข: ใช้ผ้าสกรีนที่ย้อมสี) 8. แหล่งกำเนิดแสงไม่ดีพอ (แก้ไข: ใช้ผ้าสกรีนที่มีเส้นใยละเอียดขึ้น, ใช้สารไวแสงที่เร็วขึ้น, ปรับปรุงแหล่งกำเนิดแสง) 9. ล้างน้ำออกไม่หมด (แก้ไข: ล้างน้ำอย่างละเอียดจากทั้งสองด้าน) 10. แหล่งกำเนิดแสงอยู่ใกล้เกินไป (แก้ไข: ควรมีระยะห่างของแสงอย่างน้อย 1.5 เท่าของเส้นทแยงมุมของภาพที่ฉาย).